在现代工业中,金的应用广泛,不仅局限于货币制造和珠宝饰品,还包括电子设备、医疗器械和航天器材等领域。随着科技的发展和市场的需求,对金的开采和提取工艺提出了更高的要求。
氧化金矿石作为一种重要的金矿资源,由于其独特的地质特征和成矿条件,使得其选矿工艺与硫化金矿石等其他类型矿石有所不同。氧化金矿石通常存在于地表或近地表环境,由原生矿床经过风化、淋滤等外界作用而形成。这些矿石的金含量虽然较低,但其分散性和较大的氧化区域使得其具有较大开采价值。下面是氧化金矿石工艺的一般流程。
1 氧化金矿石原矿破碎阶段
破碎是释放金矿石中金粒的首要步骤。对于氧化金矿石而言,合理的破碎工艺不仅能够提高金的回收率,还能降低能耗和磨损。针对氧化金矿石的物理硬度和结构特性,采用了一段开路破碎工艺。原矿由车辆运输至原矿堆场,通过装载机转运至破碎机给料漏斗,进入给料漏斗之前,原矿需通过300×300mm的格筛,大于筛孔尺寸的矿石经人工用大锤砸碎。矿石由给料漏斗给入颚式破碎机进行粗碎作业,破碎产品进入粉矿仓,破碎作业的最终产品粒度为40mm左右。
2 氧化金矿石磨矿与分级阶段
磨矿是将破碎后的矿石进一步细化的过程,其目的是为了将金粒从矿石中充分解离出来。磨矿至适当的细度是确保高回收率的关键。对于氧化金矿石,通常要求磨矿后的矿石中-0.074mm的粒度占75%左右。溢流型球磨机在本工艺中得到了采用,因为它适合磨矿细度要求较高的情况。
分级是磨矿过程中不可或缺的步骤,它确保磨矿机出料的粒度均匀。实验选择了沉没式螺旋分级机和水力旋流器组合使用,进行了磨矿过程中的连续分级。这种组合不仅可以有效控制磨矿细度,还可以将过细的颗粒从磨矿循环中及时排出,提高磨矿效率。
3 氧化金矿石浸前浓缩与浸出吸附阶段
在金的萃取过程中,浸出前的浓缩步骤是提高金浸出效率的重要环节。对于氧化金矿石,浸前浓缩能够有效地提高矿浆浓度,减少后续浸出和吸附阶段的体积,从而降低药剂消耗和操作成本。采用高效浓密机,将矿浆浓度提高至40%,同时确保浓缩过程中的清液可以循环使用,减少水资源的消耗。
浸出吸附是金从矿浆中转移到活性炭上的过程。通过添加氰化钠溶液,将金溶解于溶液中形成金氰络合物,然后通过活性炭吸附金。吸附过程中,活性炭的粒度、浓度及接触时间都被精细控制,以保证最高的金吸附效率。
4 氧化金矿石解吸与电解阶段
解吸是从浸金的活性炭中回收金的过程,是黄金生产中的关键步骤。解吸液采用氢氧化钠溶液,其浓度和温度被严格控制,以确保金的高效解吸。解吸过程中,系统温度一般维持在90℃至150℃,压力维持在0.5MPa左右,这些条件优化了解吸速率并减少了操作风险。电解贵液金品位一般为300~600mg/L,贫液金品位可降至10mg/L以下。电解金泥含金量一般在30%~40%。电解作业回收率可达99.5%以上。
电解是金生产流程中的精炼步骤,通过电解将金从贵液中沉积在阴极上。电解过程需要精确控制电流(600~1000A)和电压(2~4V),以确保金的有效沉积电解结束后打开电解槽取出金泥后,先用热水洗涤至中性,将含金泥放入钛桶中,按水:硝酸=1:3的比例加入水和硝酸,其量以淹没金泥为宜,进行浸泡,反应到后期可适当加热,待很少有气泡产生时让其沉淀后倒出清液,再按上述比例加入水和硝酸。如此反复进行列3到4遍,用热水洗至中性后烘干金泥开始冶炼。将洗后的金泥烘干(水份不大于10%),放入中频炉冶炼,冶炼完后,待合质金结块后脱模,浸入水中冷却后,清除合质金锭表面杂物,必要时予以酸洗处理,保证金锭表面光洁。酸洗过程中会产生含硝酸的水汽,通过轴流风机排出;冶炼过程中产生的水蒸气通过排气扇排出。
在线留言
请填写您的需求信息,我们会尽快与您取得联系。为保证能及时处理您的留言,请务必准确填写联系电话!